FMEA konstrukcji i procesu dFMEA i pFMEA
Szkolenie przygotowuje do efektywnego wykorzystania metody FMEA w przedsiębiorstwie. Uczestnicy dowiadują się, jak stworzyć FMEA, jakie techniki jakościowe wykorzystać w poszczególnych etapach tworzenia FMEA konstrukcji i procesu, w jaki sposób typować wady i analizować przyczyny oraz przeprowadzać analizę ryzyka, z późniejszym zaplanowaniem i wdrożeniem działań doskonalących.
- Zrozumienie wymagań FMEA, w powiązaniu z wymogami IATF 16949 i APQP.
- Poznanie praktycznych możliwości zastosowania analizy FMEA do oceny i doskonalenia wyrobu i procesu.
- Umiejętność wykonania kompletnej analizy FMEA wyrobu i procesu
- Poznanie nowego wspólnego podejścia AIAG i VDA w zakresie FMEA
Inżynierowie jakości, produkcji, procesów, kadra kierownicza, osoby wchodzące w skład grupy roboczej/zespołu ds. FMEA, pracownicy firm, wykorzystujących metodę FMEA, pracownicy firm z wdrożonym SZJ IATF 16949:2016 oraz wszystkie osoby zainteresowane tematyką FMEA.
Szkolenie organizowane jest w formie praktycznych warsztatów, dzięki którym na każdym etapie szkolenia podawane są konkretne rozwiązania możliwych do wystąpienia problemów.
Ćwiczenia obejmują następujące etapy:
- skuteczna praca zespołu FMEA,
- dekompozycja systemu (system | podsystem | komponent),
- analiza funkcjonalna,
- określanie wad, przyczyn i rodzajów kontroli, w zależności od scenariusza,
- szacowanie czynników ryzyka,
- analiza przypadków dla rzeczywistych analiz FMEA, przeprowadzonych w różnych organizacjach,
- planowanie, realizacja i ocena skuteczności działań doskonalących a ich wpływ na czynniki ryzyka,
- wykonywanie analiz dFMEA i pFMEA, na podstawie symulowanego procesu, z wykorzystaniem technik wspomagających (praca zespołowa w małych grupach).
Istnieje także możliwość zorganizowania szkolenia FMEA z warsztatami realizowanymi na wybranym procesie klienta.
FMEA konstrukcji i procesu dFMEA i pFMEA
- FMEA – idea, zakres stosowania i cele (FMEA w cyklu PDCA)
- Nowe wspólne podejście FMEA: AIAG i VDA
- Rodzaje FMEA:
– FMEA konstrukcji (dFMEA)
– FMEA procesu (pFMEA)
– FMEA-MSR - Organizacja zespołu FMEA – niezbędne zasoby i interdyscyplinarny zespół
- Koncepcja System – Podsystem – Komponent (dFMEA)
- Powiązania metody FMEA – APQP, dFMEA a pFMEA, Control Plan
- Dobre praktyki, ułatwiające tworzenie i zarządzanie FMEA – bazy wiedzy i korzystanie z doświadczenia zespołu
- Dane wejściowe do dFMEA: dekompozycja systemu, analiza funkcjonalna – identyfikacja struktury, oddziaływań między elementami systemu oraz funkcji, dane o problemach (wykres Pareto-Lorenza)
- Dane wejściowe do pFMEA: dane dotyczące niezgodności, specyfikacje wyrobu i procesu, mapa procesu
- Etapy przeprowadzania analizy dFMEA (FMEA konstrukcji]– nowe podejście:
– Krok 1: Planowanie i przygotowanie
– Krok 2: Analiza struktury wyrobu
– Krok 3: Analiza funkcji
– Krok 4: Analiza wad
– Krok 5: Analiza ryzyka
– Krok 6: Optymalizacja
– Krok 7: Dokumentowanie rezultatów - Etapy przeprowadzania analizy pFMEA (FMEA procesu) – nowe podejście 7 kroków:
– Krok 1: Planowanie i przygotowanie
– Krok 2: Analiza struktury
– Krok 3: Analiza funkcji
– Krok 4: Analiza wad
– Krok 5: Analiza ryzyka
– Krok 6: Optymalizacja
– Krok 7: Dokumentowanie rezultatów - Wykorzystanie technik pomocniczych w FMEA:
– mapa procesu,
– diagram Ishikawy,
– 5Why,
– analiza Pareto-Lorenza - Analiza jakościowa wad:
– formułowanie wad,
– szukanie przyczyn wad,
– badanie skutków wad,
– identyfikacja środków kontrolnych (wykrywanie a zapobieganie – detection and prevention),
– identyfikacja charakterystyk specjalnych - Dobór czynników ryzyka:
– O (R – Częstość – Ryzyko wystąpienia – Occurrence),
– D (W- Wykrywalność – Detection),
– S (Z – Znaczenia wady dla klienta – Szkodliwości – Severity) - Analiza ilościowa wad:
– oszacowanie czynników ryzyka,
– wyznaczenie krytyczności wad,
– wyznaczanie współczynników AP [Action Priority], SOD i innych - Określenie priorytetów działań, według analizy ryzyka – ranking zagrożeń, macierz ryzyka
- Działania doskonalące/naprawcze – plan, wdrożenie, nadzór nad działaniami oraz aktualizacja dokumentów FMEA
- Warianty formularzy FMEA, według wytycznych AIAG i VDA
- Analiza studium przypadku (case study)
- Warsztaty praktyczne z przeprowadzenia FMEA, na przykładzie trenera Lynsky Solutions lub przykładach zaproponowanych przez uczestników, pracujących w małych grupach
Rejestrowany Certyfikat LQcert potwierdzający zdobyte kompetencje w zakresie pFMEA i dFMEA wydawany przez Lynsky Solutions.
Warsztatowa: połączenie zajęć teoretycznych oraz licznych ćwiczeń praktycznych.
16 godzin – 2 dni po 8 godzin
To szkolenie poprowadzi trener Adam, Karol lub Wojciech. Sprawdź ich doświadczenie tutaj: Specjaliści Lynsky Solutions
NASZYCH KLIENTÓW ZAINTERESOWAŁY TAKŻE SZKOLENIA
