single trainning banner

Szkolenie FMEA konstrukcji i procesu dFMEA i pFMEA

Koszt inwestycji1990 zł netto / osoba

Poznaj metodę, która polega na analitycznym ustalaniu związków przyczynowo-skutkowych powstawania potencjalnych błędów oraz uwzględnieniu ich w badaniu czynnika krytyczności (ryzyka). FMEA to inaczej analiza przyczyn i skutków potencjalnych wad konstrukcji.

Analiza ryzyka w procesie FMEA

FMEA jest narzędziem zarządzania ryzykiem, które pozwala na szczegółowe zrozumienie potencjalnych przyczyn wad konstrukcji oraz ich konsekwencji. W jego zakres wchodzi analiza ryzyka, dzięki której zespół bada różne scenariusze, aby ocenić prawdopodobieństwo i wpływ potencjalnych przyczyn awarii.

Metody dFMEA i pFMEA

Dzięki dFMEA oraz pFMEA możemy ciągle doskonalić konstrukcje i procesy poprzez poddawanie ich kolejnym badaniom. Na podstawie uzyskanych wyników możliwe jest wprowadzanie nowych poprawek i rozwiązań, skutecznie eliminujących źródła wad oraz dostarczających nowych pomysłów. Metody dFMEA i pFMEA są wykorzystywane do wyrobów i procesów o różnym stopniu złożoności, zarówno w produkcji masowej, jak i jednostkowej.

Szkolenia FMEA – postaw na rozwój

Szkolenie FMEA dotyczące badania konstrukcji jest kluczowe dla projektantów, aby w pełni zrozumieć i skutecznie stosować metody analizy wad w projektowaniu produktów. Szkolenie dFMEA i szkolenie pFMEA, są niezbędne dla zespołów produkcyjnych i inżynierów procesu.

FMEA w branży motoryzacyjnej

Opisywana metoda popularność zyskała dzięki włączeniu ją w wymagania AIAG w branży motoryzacyjnej. Stanowi integralną część procesu zapewnienia jakości APQP, tworząc spójny i zintegrowany zestaw dokumentów.

Wspólne podejście AIAG i VDA

Kurs jest realizowany według wytycznych wspólnego podejścia AIAG i VDA. Ta współpraca międzynarodowa pozwala na ujednolicenie standardów i metodologii, co jest szczególnie istotne w globalnie zintegrowanych łańcuchach dostaw i produkcji.

CEL SZKOLENIA

Cel szkolenia
FMEA konstrukcji i procesu dFMEA i pFMEA

Szkolenie przygotowuje do efektywnego wykorzystania metody FMEA w przedsiębiorstwie. Uczestnicy dowiadują się, jak stworzyć FMEA, jakie techniki jakościowe wykorzystać w poszczególnych etapach tworzenia FMEA konstrukcji i procesu, w jaki sposób typować wady i analizować przyczyny oraz przeprowadzać analizę ryzyka, z późniejszym zaplanowaniem i wdrożeniem działań doskonalących.

korzysci ze szkolenia

Korzyści ze szkolenia

  • Zrozumienie wymagań FMEA, w powiązaniu z wymogami IATF 16949 i APQP.
  • Poznanie praktycznych możliwości zastosowania analizy FMEA do oceny i doskonalenia wyrobu i procesu.
  • Umiejętność wykonania kompletnej analizy FMEA wyrobu i procesu
  • Poznanie nowego wspólnego podejścia AIAG i VDA w zakresie FMEA
PROFIL UCZESTINKÓW

Profil uczestników

Inżynierowie jakości, produkcji, procesów, kadra kierownicza, osoby wchodzące w skład grupy roboczej/zespołu ds. FMEA, pracownicy firm, wykorzystujących metodę FMEA, pracownicy firm z wdrożonym SZJ IATF 16949:2016 oraz wszystkie osoby zainteresowane tematyką FMEA.

Warsztaty i ćwiczenia

Warsztaty i ćwiczenia

Szkolenie organizowane jest w formie praktycznych warsztatów, dzięki którym na każdym etapie szkolenia podawane są konkretne rozwiązania możliwych do wystąpienia problemów.

Ćwiczenia obejmują następujące etapy:

  • skuteczna praca zespołu FMEA,
  • dekompozycja systemu (system | podsystem | komponent),
  • analiza funkcjonalna,
  • określanie wad, przyczyn i rodzajów kontroli, w zależności od scenariusza,
  • szacowanie czynników ryzyka,
  • analiza przypadków dla rzeczywistych analiz FMEA, przeprowadzonych w różnych organizacjach,
  • planowanie, realizacja i ocena skuteczności działań doskonalących a ich wpływ na czynniki ryzyka,
  • wykonywanie analiz dFMEA i pFMEA, na podstawie symulowanego procesu, z wykorzystaniem technik wspomagających (praca zespołowa w małych grupach).

Istnieje także możliwość zorganizowania szkolenia FMEA z warsztatami realizowanymi na wybranym procesie klienta.

Program szkolenia

Program szkolenia
FMEA konstrukcji i procesu dFMEA i pFMEA

  1. FMEA – idea, zakres stosowania i cele (FMEA w cyklu PDCA)
  2. Nowe wspólne podejście FMEA: AIAG i VDA
  3. Rodzaje FMEA:
    – FMEA konstrukcji (dFMEA)
    – FMEA procesu (pFMEA)
    – FMEA-MSR
  4. Organizacja zespołu FMEA – niezbędne zasoby i interdyscyplinarny zespół
  5. Koncepcja System – Podsystem – Komponent (dFMEA)
  6. Powiązania metody FMEA – APQP, dFMEA a pFMEA, Control Plan
  7. Dobre praktyki, ułatwiające tworzenie i zarządzanie FMEA – bazy wiedzy i korzystanie z doświadczenia zespołu
  8. Dane wejściowe do dFMEA: dekompozycja systemu, analiza funkcjonalna – identyfikacja struktury, oddziaływań między elementami systemu oraz funkcji, dane o problemach (wykres Pareto-Lorenza)
  9. Dane wejściowe do pFMEA: dane dotyczące niezgodności, specyfikacje wyrobu i procesu, mapa procesu
  10. Etapy przeprowadzania analizy dFMEA (FMEA konstrukcji]– nowe podejście:
    – Krok 1: Planowanie i przygotowanie
    – Krok 2: Analiza struktury wyrobu
    – Krok 3: Analiza funkcji
    – Krok 4: Analiza wad
    – Krok 5: Analiza ryzyka
    – Krok 6: Optymalizacja
    – Krok 7: Dokumentowanie rezultatów
  11. Etapy przeprowadzania analizy pFMEA (FMEA procesu) – nowe podejście 7 kroków:
    – Krok 1: Planowanie i przygotowanie
    – Krok 2: Analiza struktury
    – Krok 3: Analiza funkcji
    – Krok 4: Analiza wad
    – Krok 5: Analiza ryzyka
    – Krok 6: Optymalizacja
    – Krok 7: Dokumentowanie rezultatów
  12. Wykorzystanie technik pomocniczych w FMEA:
    – mapa procesu,
    – diagram Ishikawy,
    – 5Why,
    – analiza Pareto-Lorenza
  13. Analiza jakościowa wad:
    – formułowanie wad,
    – szukanie przyczyn wad,
    – badanie skutków wad,
    – identyfikacja środków kontrolnych (wykrywanie a zapobieganie – detection and prevention),
    – identyfikacja charakterystyk specjalnych
  14. Dobór czynników ryzyka:
    – O (R – Częstość – Ryzyko wystąpienia – Occurrence),
    – D (W- Wykrywalność – Detection),
    – S (Z – Znaczenia wady dla klienta – Szkodliwości – Severity)
  15. Analiza ilościowa wad:
    – oszacowanie czynników ryzyka,
    – wyznaczenie krytyczności wad,
    – wyznaczanie współczynników AP [Action Priority], SOD i innych
  16. Określenie priorytetów działań, według analizy ryzyka – ranking zagrożeń, macierz ryzyka
  17. Działania doskonalące/naprawcze – plan, wdrożenie, nadzór nad działaniami oraz aktualizacja dokumentów FMEA
  18. Warianty formularzy FMEA, według wytycznych AIAG i VDA
  19. Analiza studium przypadku (case study)
  20. Warsztaty praktyczne z przeprowadzenia FMEA, na przykładzie trenera Lynsky Solutions lub przykładach zaproponowanych przez uczestników, pracujących w małych grupach
certyfika szkolenia

CERTYFIKAT

Rejestrowany Certyfikat LQcert potwierdzający zdobyte kompetencje w zakresie pFMEA i dFMEA wydawany przez Lynsky Solutions.

forma szkolenia

FORMA SZKOLENIA

Warsztatowa: połączenie zajęć teoretycznych oraz licznych ćwiczeń praktycznych.

czas trwania szkolenia

CZAS TRWANIA SZKOLENIA

16 godzin – 2 dni po 8 godzin

TRENER

TRENER

To szkolenie poprowadzi trener Adam, Karol lub Wojciech. Sprawdź ich doświadczenie tutaj: Specjaliści Lynsky Solutions

Opinie uczestników

Szkolenie było w formie warsztatu; ciągła dyskusja; możliwość zadawania pytań i wymiany doświadczeń.

Materiały szkoleniowe i elastyczność trenera.

Dobra komunikacja i czytelne przykłady.

Bardzo profesjonalne i merytoryczne prowadzenie szkolenia.

Spojrzenie z innej perspektywy na dane zagadnienia.

Konkretnie i rzeczowo.

Dużo metod i narzędzi oraz przykładów z życia.

Uczestnictwo w szkoleniu
Profesjonalne materiały szkoleniowe
Egzamin
Certyfikat
Obiady
Przerwy kawowe ze słodkim poczestunkiem